(4725) 47 96 99
справочная служба
      Мобильная версия
RSS Вконтакте Facebook Twitter LinkedIn Google+ Instagram YouTube Написать нам

Импортозамещение: наш ответ

Например, производство электромагнитов на предприятии – тема известная, но есть модификации, которые относятся к современным решениям и применяются, в частности, для управления форсунками дизельного двигателя внутреннего сгорания с системой подачи топлива «Common Rаil», отвечающей высоким экологическим требованиям.
Конкурентоспособную новинку освоили работники СОАТЭ и предложили отечественному потребителю как аналог электромагнитов компании BOSCH. Аналог весьма удачный, поскольку при удовлетворяющем качестве в нём есть неоспоримое преимущество по цене.
Это важный аргумент в пользу продукции СОАТЭ, так как  электромагнит такого типа – изделие не из дешёвых, при этом в одном двигателе их устанавливается сразу несколько. Ремонту они не подлежат из-за особенности конструкции, включающей узлы, в которых выполняется пайка и сварка  токоведущих деталей с последующей заливкой полимером. При выходе из строя требуется полная замена. А менять электромагнит СОАТЭ часто не придётся. Изделия долговечные, вырабатывают свой ресурс в пределах длительного срока эксплуатации. Производитель, то есть  АО «СОАТЭ», гарантирует безотказную службу в течение практически всего срока эксплуатации автомобиля.
Более 5 лет выпуск новых модификаций электромагнитов ведёт участок № 10 механосборочного цеха. Рассказывает технолог цеха 06, О.Н. Галкина.
— Для меня это был первый опыт внедрения изделия в производство на заводе, интересный, и как показало время, успешный. К той поре я только год отработала на АТЭ, приехав в Старый Оскол из Воронежа, где в течение двух лет работала технологом машиностроения.
Что можно сказать? Было непросто, но очень интересно. На заводе нет аналогов этих изделий, поэтому всё подбиралось для их производства абсолютно новое. Различные операции должны были выдерживать точность до микрометров. Для наладки процесса требовалось специальное оборудование. Был закуплен гидравлический пресс, установлены стенды для испытаний. В плотном взаимодействии с экспериментальным участком мы выводили изделия на поток. Сначала, как правило, изготавливались опытные партии. Потом всё переносилось непосредственно в цех, формировался участок, рабочие места, подбиралась и настраивалась техника, обучались люди. Сейчас также продолжаем работу, преимущественно над качеством. Потребители заинтересованы в нашей продукции, и направление развивается.

С недавнего времени для контроля герметичности в завершающей стадии стали применять более точный метод «окунания» в техническое масло, куда готовые изделия погружаются полностью. В результате стали обнаруживать крайне незначительные утечки, и возврат изделий от потребителя снизился в разы.
Что касается самого процесса изготовления, то им руководит мастер участка О.Н. Гребёнкина.
— У нас проходит сборку и другая продукция, например, датчики-распределители, выключатели. Электромагниты – самые сложные, трудоёмкие, а тем и интересные. Сборка происходит поэтапно, по-тому что разные узлы требуют доработки на других участках производства цехов № 5 и № 1. Особенно интересна и уникальна сборка магнитопровода, требующая постоянного внимания.
Всё это движение выстроено в систему, которая налажена как часы, а наши рабочие места чётко оборудованы в соответствие с 5-S и на них поставлены люди-профессионалы, с разносторонними навыками и большим опытом.    
Работу специалистов СОАТЭ, результатом которой стали эти востребованные изделия, можно назвать ещё одной победой предприятия, его потенциала, ресурсов и возможностей. Представить свой достойный продукт, конкурирующий с маркой мирового имени, удалось в том числе и благодаря вкладу автора разработки, ведущего инженера-конструктора ОГК О.Г. Шевченко:
— Около двух месяцев мы затратили на то, чтобы предложить конструкцию изделия с требуемыми тяговыми характеристиками и быстродействием. Столько же времени понадобилось на изготовление первого опытного образца.
Конструкция детали разрабатывалась таким образом, чтобы её изготовление было совместимо с теми процессами, что освоены в нашем производстве при том, что технологический цикл изготовления таких электромагнитов сложный, разносторонний. Как пример, в одной из деталей нужно добиться определённых свойств по твёрдости на различных поверхностях, поэтому применяется сложная термообработка и неоднократная механическая обработка.

В задачах, которые, на первый взгляд казались неразрешимыми, коллектив инженеров всегда находил оригинальное техническое решение. Например, требовалось добиться стабильности индукции катушки в уже готовом изделии. Для этого предложили каркас катушки сложной конфигурации, что и обеспечило нужный результат. Подобных решений воплощено немало.
Сам магнит в процессе эксплуатации автомобиля находится в сложнейших условиях под воздействием высоких температур и высокого давления, при этом он должен срабатывать до 25 раз в секунду. Всего этого мы достигли, а сейчас по запросу заказчика для увеличения надёжности пытаемся детали из латуни заменить на бронзовые. Также ведётся разработка электромагнита с ещё более высоким тяговым усилием для увеличения давления и быстродействия.   
Сегодня предприятие  АО «СОАТЭ» – первое и единственное, производящее в России электромагниты для топливоподачи в системе двигателей типа «Common Rail». Кто знает, может быть эта тема так и останется прерогативой СОАТЭ, как, например, прикуриватели, по производству которых завод по сей день удерживает позицию монополиста? Время по-кажет, а начало уже положено.

28.08.2018 10:38
.