Изделие весьма востребовано у потребителя, его устраивает качество изготовления, которое аналогично импортным образцам. Поэтому в перспективе есть планы наращивания его производства. Разработкой конструкции и внедрением в производство электромагнита занимались: О.Г. Шевченко, инженер-конструктор отдела главного конструктора, Р.В. Решетов - на тот момент ведущий инженер-технолог (сейчас заместитель технического директора АО «СОАТЭ» по новой технике), и Е.А. Попов, инженер-технолог цеха 05.
Процесс изготовления и сборки электромагнита охватывает пять цехов: 05 (автоматный) - 03 (гальванический) - 04 (заготовительный) - 06 (сборочный) - 01 (пластмасс). В производстве задействовано большое количество работников и каждая операция ответственная, поэтому весь цикл тщательно отслеживается контролерами отдела качества.
На участке 08, цеха 05, оснащенном станками с программным управлением, изготавливается основание электромагнита. Производство непростое, поскольку сама деталь сложная, допускаемые отклонения по размерам до сотых миллиметра. Всего в основании 36 параметров для контроля, при изготовлении используется 16 позиций режущего и вспомогательного инструментов, все размеры контролируются, поскольку они влияют на работоспособность электромагнита в целом.
- Основание электромагнита - одна из самых сложных деталей в нашем цехе, - говорит Михаил Залогин, начальник технологического бюро цеха 05. - Она требует тщательного и ответственного подхода со стороны наладчика и станочника широкого профиля.
С самого начала освоения производства основания в цехе 05, внедрением детали занимался инженер-технолог Евгений Попов, который приложил достаточно много усилий и времени, чтобы добиться положительных и приемлемых результатов.
- Изделие начали разрабатывать в 2012 году, - рассказывает Евгений Попов, — появились первые опытные технологии, мы почерпнули определенный опыт у алтайских технологов, а потом постепенно перешли в серийное производство. В течении года шли испытания и наладка оборудования, подбор режимов. Было много изменений конструкций детали — от первоначальной, которая была в 2012 году, — в 2022 году практически ничего не осталось. Допуски ужесточились и очень много размеров поменялось. Да и по качеству изделие стало намного лучше.
Производство основания электромагнита потребовало не только оснащение участка оборудованием с программным управлением, были закуплены и стали использоваться микрометрические нутромеры, электронные эндоскопы, позволяющие скрупулезно отслеживать качество готовых изделий. К тому же, у потребителя ежегодно увеличиваются требования по качеству конечного продукта — электромагнита, что в свою очередь ведет к усилению контроля на каждом этапе в каждом из цехов, участвующих в создании прибора.
В цехе 05 на станках с программным управлением работают, в основном, молодые ребята. На восьмом участке — только молодежь, поскольку необходима внимательность и усидчивость. В 12 часовой смене один наладчик и несколько станочников широкого профиля, каждый — высококвалифицированный специалист, ответственный профессионал. К тому же, на участке имеется рабочее место контролера ОТК, непосредственно участвующего в приемке изделий. Здесь трудятся Елена Щеголеватых и Екатерина Мишина.
Мастер участка Лилия Ченских считает, что ее главная задача, ежедневно организовывать работу всего участка и обеспечивать своевременное выполнение производственных заданий не только по количеству, но и по качеству производимой продукции. Евгений Воротынцев, станочник широкого профиля, на участке с 2015 года, сразу стал к станку с программным управлением.
- Основание электромагнита деталь сложная, - говорит Евгений Воротынцев, — из 36 размеров 16 имеют стопроцентный сплошной контроль. Нам наладчики настраивают оборудование, а так сами справляемся. План выполняю, с усилием, конечно. Станки высокоточные, хорошие.
Технологи завода постоянно участвуют в специализированных выставках, в том числе ежегодной московской «Металлообработка». Инженеры цеха 05 расширяют на них свой профессиональный кругозор, смотрят продукцию деловых партнеров и конкурентов. Старооскольцев там знают и обязательно интересуются, продолжает ли АТЭ выпускать электромагнит топливной форсунки.
- Мы говорим, - улыбается инженер-технолог Евгений Попов, - что, конечно, производим и не собираемся останавливаться. Тем более, что по качеству прибора мы на хорошем уровне - за десять лет много чего изучили по технологии обработки. И если план выпуска электромагнита будет 40-50 тысяч изделий в месяц — мы справимся, надо будет только докупить новые станки с программным управлением, оснастку и можем расширяться.
