На шестом участке цеха 14, где производятся электронные блоки управления для различных автомобилей и квадроциклов, одни из наиболее востребованных в данный момент у потребителей приборы, с начала года происходит модернизация действующего оборудования.
В апреле на шестой участок цеха 14 поступило новое оборудование для сборки печатных плат электронных блоков управления бензиновым и дизельным двигателем. В том числе новый генератор азота.
На шестом участке азот применяется в системе селективной пайки, где паяются платы для электронных блоков управления, а также для печати конвекционного припоя, где происходит оплавление паяльной пасты и электронные компоненты припаиваются к платам.
Азот позволяет уменьшить образование окиси припоя. Тем самым достигается более качественная пайка и, в конечном итоге, более высокое качество готовой продукции — электронных блоков управления для бензиновых и дизельных двигателей..
- Генератор азота позволяет вырабатывать азот из сжатого воздуха, который мы получаем из воздушной системы завода, - рассказывает Александр Мельниченко, механик цеха №14. - К генератору подведена система сжатого воздуха, а на выходе трубопровод, который заполнен азотом. Раньше на шестом участке пользовались баллонами с сжатым азотом, которые привозили из Воронежа, сейчас такая необходимость отпала.
На этой установке минимизировано участие работника. Просто нажимается кнопка «старт» и начинается производство азота.
- Если взять для примера сентябрь, - рассказывает Наталия Семибратченко, мастер шестого участка, - план на те изделия, где используется азот, был небольшой. Если бы мы пользовались баллонным азотом, мне надо было бы привезти 40 баллонов с азотом. Эти баллоны надо не только привезти, но и разгрузить, подсоединить. Причем этими работами занимаются специально обученные специалисты, имеющие необходимый допуск. С появлением генератора азота все стало проще и экономичнее — мы не тревожили специалистов, не привлекали наладчиков, водителей, не использовали грузовые автомобили для перевозки баллонов. На участке паяльщицы не ждут, пока подключат баллоны, чтобы начать свою работу. И если даже не брать работу людей, только по деньгам, мы, отказавшись от баллонного азота, сэкономили 76 тысяч рублей. И это при маленьком плане! А сейчас просто красота - мы включили генератор азота и работаем без остановки.
- Этот генератор полностью окупится за два с половиной года, - считает Александр Коротков, заместитель начальника цеха №14 по оборудованию. - И завод не будет терять деньги на перемещение баллонов с азотом, приобретение баллонов, заправку их азотом, покупку непосредственно азота. Один такой генератор азота перекрывает расходы по шестому участку цеха. Потребление электроэнергии минимальное, воздух берется из заводской системы. В перспективе планируется приобретение такого же генератора на четырнадцатый участок сборки катушек зажигания в цехе. Там также на итальянских линиях намотки применяется пайка, которая осуществляется в среде азота.
Кроме того, на шестой участок цеха 14 поступил новый робот — паяльщик плат. На участке не хватает работников, поэтому приобретается новое оборудование для автоматизации производственного процесса, чтобы в производстве как можно меньше участвовало работников. Тем более, что сейчас в средних специальных учебных заведениях на паяльщиц не обучают.
Все эти приобретения нового оборудования входят в осуществление системы «Бережного производства», возобновленную в августе этого года с целью оптимизации производства. Пока на шестом участке будет задействован один робот-паяльщик, после его опробования на практике, проверке скорости и качества пайки, сколько работников он заменит, вполне возможно, будет приобретен еще один робот.
